壓鑄鋁件除具有熔點(diǎn)不太高外，還具有以下特點(diǎn)：

(l)過熱度不高時(shí)具有良好的流動(dòng)性，便于充填復(fù)雜型腔，以獲得表面質(zhì)量良好的壓鑄件，同時(shí)可   壓鑄模具的工作條件，提高壓鑄模具的工作壽命。

(2)線收縮率小，以免鑄件產(chǎn)生裂紋，并可以提高壓鑄件的尺寸精度。

(3)結(jié)晶溫度范圍小，可以減少鑄件中收縮孔洞產(chǎn)生的可能性。

(4)具有   的高溫固態(tài)強(qiáng)度，防止模具開模時(shí)推出鑄件產(chǎn)生變形或破裂。

(5)在常溫下應(yīng)具有   的強(qiáng)度，以盡可能提高壓鑄件的機(jī)械強(qiáng)度。

(6)與金屬型腔不發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，親合力小，以減少粘模和互相合金化。

(7)在高溫熔融狀態(tài)下，不易吸氣，氧 化，以便在壓鑄時(shí)能較長時(shí)間保溫。

含硅壓鑄鋁合金以鋁硅共晶合金為典型。通常合金中含硅量接近鋁硅合金共晶點(diǎn)，其鑄造性能較好，生產(chǎn)工藝簡單，而且這種合金性較好，所以在壓鑄生產(chǎn)中這種合金了廣泛的應(yīng)用。但是這種合金的機(jī)械性能差，不適用受力件，為了克服鋁硅共晶合金強(qiáng)度較低的缺點(diǎn)，人們?cè)阡X硅共晶合金中加入了Cu、Mg、Zn等合金元素，提高了壓鑄鋁合金的強(qiáng)度。

壓力鑄造是在高壓作用下，鋁合金壓鑄件的缺陷液態(tài)或者是半液態(tài)金屬以較高速度充填壓鑄型型腔，凝固成型而獲得鑄件的方法。鋁合金壓鑄時(shí)，作用在金屬上的壓射比壓高達(dá)幾十甚至幾百個(gè)大氣壓，金屬充填壓鑄型型腔的速度范圍為0.5m/s~50m/s。

但是壓力鑄造時(shí)，由于液態(tài)金屬液流在壓鑄型型腔內(nèi)的運(yùn)動(dòng)速度，液態(tài)金屬會(huì)包裹大量的氣體，再加上金屬在壓鑄型型腔內(nèi)冷卻，金屬表面層凝固，形成硬殼，致使氣體來不及從金屬中逸出而以氣泡的形式留在鑄件內(nèi)。

據(jù)資料介紹，砂型鑄件含氣量為6一gppm/100g鋁，金屬型鑄件含氣量為2ppm/100g鋁，而普通壓力鑄造生產(chǎn)的鑄件含氣量為15一45ppm/100g鋁，是金屬型鑄件含氣量的10一20倍。所以壓鑄件不能進(jìn)行較多余量的機(jī)械加工，以免氣孔暴露在鑄件的表面，削弱壓鑄件的工作性能。壓鑄件也不能進(jìn)行熱處理，因?yàn)闇粼趬鸿T件內(nèi)的高壓氣體，在壓鑄件高溫?zé)崽幚淼谋剡^程中會(huì)發(fā)生膨脹，而此時(shí)金屬在高溫下軟化，使得壓鑄件起泡，有時(shí)壓鑄件表面甚至被氣體鼓破，形成孔洞走。同樣的原因也使得壓鑄件不能焊接。這一缺點(diǎn)限制了壓鑄件的適用范圍，同時(shí)壓鑄件材料的機(jī)械性能的潛力也不能充分的發(fā)揮。

由于壓鑄件具有精度高、外表光潔、質(zhì)量輕等特點(diǎn)，因而在汽車生產(chǎn)中了廣泛應(yīng)用。自1905在美國誕生一臺(tái)應(yīng)用于工程零部件生產(chǎn)的壓鑄機(jī)以來，壓鑄技術(shù)取得   的發(fā)展。壓鑄工藝過程的不穩(wěn)定性因素比較復(fù)雜，壓鑄機(jī)的動(dòng)態(tài)特性以及液壓油粘性的變化，能量損耗等導(dǎo)致生產(chǎn)過程的不確定性增加。過程控制的優(yōu)劣取決于各個(gè)參數(shù)如壓力，增壓時(shí)間，壓射速度，二速起動(dòng)點(diǎn)的調(diào)節(jié)，模溫，合金溫度，涂料的控制程度及合金的精練與除氣處理。